貴州貴鋁新材料股份有限公司再生鋁事業部（代勝強攝）
汽車舊輪轂、發動機碎片、鋁合金鍋盆及鋁制品加工過程中產生的邊角料，經過人工初篩、設備撕碎、磁選等處理后，進入火爐熔煉，完成它們的“逆襲”，熔煉出高品質鋁液，生活中常見的廢舊鋁材，在貴州貴鋁新材料股份有限公司再生鋁事業部（下稱“貴鋁新材”）搖身一變“浴火重生”。
“1至11月我們生產了再生鋁產品7.09萬噸，相較于生產原鋁減少了接近100萬噸的碳排放量。”減碳100萬噸，堪比植樹900萬棵，或是近60萬輛小轎車停開一年。
12月5日，還未走入貴鋁新材再生鋁事業部的生產車間，再生鋁事業部副總經理蒙應剛便與記者分享這一消息，廠房外成片的綠植、寬闊的馬路、齊備的環保設施與他口中的綠色發展理念相映成趣。
貴州貴鋁新材料股份有限公司再生鋁事業部，裝滿廢鋁原料的車輛駛入廠區 （再生鋁事業部提供）
據統計，生產1噸原鋁碳排放量為13.99噸，而生產1噸再生鋁碳排放僅為0.58噸，再生鋁生產能耗僅為原鋁生產總能耗的4.86%，溫室效應僅為原鋁生產的4.16%。
開展工業固體廢物綜合治理攻堅突破，提高固體廢物無害化處理能力。要有計劃分步驟實施碳達峰行動。這是貴州省委、省政府關于全面推進美麗貴州建設的實施意見明確提出的兩項主要任務。
一頭攥著國民生活中常見的廢舊鋁材，另一頭面臨原生鋁生產節能降碳的重要任務。鋁行業綠色轉型發展，路在何方？這也是貴鋁新材必須回答的一個問題。
去年5月，貴鋁新材15萬噸再生鋁項目投產，達產條件下，該項目年均消耗17萬噸廢舊鋁材，減少碳排放近200萬噸。今年1至11月，項目已生產7.09萬噸鋁材產品，創造產值約12.3億元，預計今年將完成總產量近8萬噸鋁材產品，產值13億元的既定目標。
“我們對廢鋁原料回收要求較高，收購來源主要是廣東、重慶等省（市），鋁元素品位一般不低于80%。”行走在原料庫車間，負責原料驗收的品管部經理張海江告訴記者，目前公司主要對外采購鋁箔、鋁合金門窗、摩托車發動機等18種廢鋁原料進行加工。
再生鋁事業部成品庫（再生鋁事業部提供）
“廢鋁材入庫后，需通過人工及設備兩種分選方式進行分類，再利用吸鐵機等設備將除鋁之外的金屬元素吸附剔除后，形成再生鋁‘初料’，并將其倒入雙室爐，經860攝氏度高溫焙燒、精煉、配料，經過鑄造工藝形成不同規格及牌號的鋁合金產品，以此完成廢鋁‘浴火’變新鋁。”張海江如此概述廢鋁“重生之路”。
廢鋁“浴火重生”后又流向哪里？
“我們已建成年產3萬噸鑄造鋁合金錠、5萬噸鋁合金圓柱錠和7萬噸鋁合金液3條生產線。”
再生鋁事業部生產車間（李錦明攝）
蒙應剛介紹，可為同屬清鎮生產基地的兄弟公司貴州高精板帶箔科技有限公司（下稱“高精板帶公司”）補充鋁液資源，鋁合金錠、鋁合金圓柱錠可銷往四川、重慶、湖南及廣東等市場下游企業生產建筑型材、工業型材和汽車壓鑄件等。
再生鋁事業部生產車間（李錦明攝）
再生鋁液直供企業下游工序使用，不僅節約生產成本，還提升了生產效益。在降低能耗的同時，還可有效減少二氧化碳、固體廢料、廢液和廢渣的排放，具有明顯的節能減排優勢。
不僅“變廢為寶”，再生鋁項目對于廢氣、廢水和固廢的有效處理同樣“綠意盎然”。
行走在項目生產現場，兩臺雙室爐正在熔鑄鋁材，“浴火重生”之余，設備通過換熱技術加持，可實現高效余熱回收，以此降低生產能耗與金屬燒損。
“與傳統電解鋁不同，再生鋁項目不僅不消耗鋁土礦，且生產電耗僅為電解鋁的5%，即生產1噸再生鋁，較電解鋁而言可節省生產用電約13500度，折合標煤5400千克，減排二氧化碳13459千克。”蒙應剛說。
挪步車間外，一座數十米高的銀色煙囪吸引了記者的注意，“這是我們花費1000萬元建成的煙塵處理設備，通過管道連接，7臺生產爐的生產廢氣匯聚于此，并以35萬立方米每小時的速率進行處理，處理后的氣體粉塵含量降至10毫克每立方米，遠低于國家設定標準。”
再生鋁事業部生產車間（李錦明攝）
蒙應剛介紹，與傳統電解鋁生產不同，再生鋁原料物理破碎與熔鑄會產生粉塵與煙氣，通過煙塵處理設備可實現95%的煙氣捕集率，并可高效過濾如PM10、PM2.5等細微粉塵。
“水能給鋁材降溫定型，再生鋁合金熔鑄環節需要消耗大量用水，為此我們配套建設2個循環水池，用于鑄造后約50攝氏度的高溫水在池內降至35攝氏度左右，再通過管道返回前端環節形成水循環，每小時可循環處理600噸生產用水，以此保障廢水零外排與生產用水循環。”貴鋁新材再生鋁事業部總經理袁斌說。
“此外，每生產1噸再生鋁合金會伴生出5%的鋁灰，我們建有固廢庫專門堆放這種危險廢物，并將月均產出70噸的鋁灰交給具有專業資質的回收公司進行處理。”袁斌介紹，通過高門檻廢鋁回收體系與高標準綠色生產，可有效助力公司下游年產15萬噸鑄軋板帶項目生產，不斷擴大再生鋁使用范圍。
